液压泵马达制造技术发展到今天，其设计和制造还远远不够完美，虽然制造商的工程师每天致力于改进产品和发展新技术，但是现有的产品已经有很多突出的问题了。我们先来说说液压泵的密封问题：

　　液压泵在工作的时候，主轴与壳体之间必然有相对运动，二者之间必须使用密封件来封住壳体里面的油，使之不会外漏，从而污染环境并破坏液压系统的平衡。在早期的机械密封被淘汰过程中，钢骨架油封技术也得到了长足的发展并被广泛地使用于各种液压泵上，今天的骨架密封由于材料优异，结构优化，已经能够承受较高的回油压力，保证液压泵工作时无外泄。

　　钢骨架橡胶密封一般是用于回转密封，使用在液压泵上主要是为了使壳体回油不外泄并能够保证壳体回油压力的稳定，例如，对于一般的液压柱塞泵来讲，样本上都有规定回油(壳体)压力的参数，一般正常压力为3bar，冷启动为5bar，但是现代加工技术制造出来的油封，常用的压力一般是0.1bar~10bar,特殊设计的轴封压力可达80bar，这样，我的选择油封余地就非常大。

　　对于某些特定的工况，我们在设计的时候就必须考虑到系统回油压力发生变化后的相关情况，例如，当一台工程机械设计完成并投入使用后，其液压系统的回油形式也基本确定了，这时我们就需要分析工况来了解此台机械的液压系统回油压力。当系统在高温的情况下，我们将发动机的转速开到最大，设备的负荷也加到最大，再将液压泵的排量开到最大，这时，如果系统有内泄的话，则系统压力就会下降，同时液压系统的回油量增大，因为回油管路的状态是设定了的，所以，系统的回油压力也是随着内泄量的增大而增大。如果在系统正常工作的过程中，液压泵的内部突然出现故障而产生大量内泄的时候，回油量会陡然增高，回油压力更大。

　　(1)将一般的液压马达中带连杆圆形柱塞改为无连杆锥形柱塞。原来带连杆的圆柱形柱塞中，其连杆头与柱塞的包球铰接工艺相当麻烦。此处配合属关键部位，既不能松动又不能过紧，是A2F型马达发生事故最多的部位和运行时的噪声源。现在已彻底改革掉，少了马达运行中的一个多发事故源，大大提高了可靠性。

　　(2)用截面积较大的、更为合理的锥形柱塞取代了一般斜轴马达中通用的连杆销，提高了零件的强度，增加了运行的安全度。

　　(3)采用了能承受推力的滚柱圆锥轴承。使用寿命有所提高。

　　(4)柱塞上采用活塞环密封，较原间隙密封效果为好，且能缩短柱塞导向长度，使整机长度尺寸缩短，重量减轻。

　　(5)缸体中心孔中导人的中心连杆9起着定心的作用;采用球面配流盘7、缸体6在旋转时，具有辅助定心的效果，从而使缸体6的外面，可以小设置承受倾覆力矩的大轴承。

　　但是，球面配流从理论上讲，能够减小缸体和配流盘间的磨损并得到自动补偿，在实践中，若配合球面形成磨痕及拉毛槽等损坏状况，必须在专用精密磨床上修复，使用单位采用手工研磨等方法修理将是很困难的。

　　(6)提高了泵的功率质量比。